對廢舊橡膠進行綜合利用是橡膠工業產業鏈上的重要一環，它既可以改善橡膠制品的加工性能，又可有效地為我國橡膠工業提供原材料。目前，我國已成為世界上廢舊橡膠發生量最大的國家之一，但綜合利用率僅為65%左右，與發達國家80%以上的利用率相比，還有一定的差距。據預測，到2020年，我國廢舊橡膠的發生量將達到600多萬噸。因此，創新產品改變和提高廢舊橡膠利用率，在廢舊橡膠循環利用行業大力實施名牌戰略，保護環境，變廢為寶，是實現橡膠工業可持續發展的重要環節。”8月31日，在R 20;全國廢舊橡膠循環利用科技創新論壇”會上，中國橡膠工業協會會長鞠洪振在接受記者采訪時如是說。

目前，我國廢舊橡膠綜合利用的主要方式為輪胎翻新、生產再生膠和膠粉等3種。其中，再生膠的生產與利用已成為我國廢舊橡膠綜合利用的生力軍。據悉，我國再生膠生產已基本采用動態脫硫工藝，技術以自主創新為主，并在環保性和高效、節能等方面，居世界領先水平。2005年我國再生膠產量達145萬噸，利用率在95%左右，為橡膠工業提供了48萬噸以上的原材料，相當于我國天然膠當年產量的90%，同時還減少了當年近220萬噸固體廢棄物的堆積，有效地凈化了環境。輪胎翻新技術改造開始起步。“十五”后期，我國輪胎制造企業把輪胎翻新作為發展循環經濟的重要內容，如三角集團、華南輪胎、上海輪胎和貴州輪胎等知名企業，紛紛涉足這一領域，他們憑借較強的經濟實力和技術優勢，高起點介入輪胎翻新生產，從而為我國輪胎翻新業帶來了新生。2005年我國輪胎翻新量約為800萬條，只占新胎產量的3.2%，而預硫化胎面翻新量只有150萬條左右，遠遠低于發達國家水平。膠粉生產與利用呈現出良好局面。自上世紀90年代中后期，具有中國特色的常溫法精細膠粉生產設備的成功開發，使膠粉制造技術和產量在我國得到大幅提升，并涌現出一批具備一定生產規模的專業企業。2005年，我國共生產膠粉22萬噸，這個數字不包含120萬噸作為再生膠生產原料的產品。目前，膠粉應用還在其他3個方面得到了推廣：大量用于防水卷材的生產；批量用于膠板等橡膠制品及農業胎和載重斜交輪胎的生產；試點用于公路鋪設，如南京東浩膠粉有限公司等企業就參與了由國家有關部委組織的“橡膠粉改性瀝青在公路工程中的應用及研究”，開辟了膠粉應用新領域。

近3年來，我國廢舊橡膠綜合利用行業在穩定產品質量的同時，更加注重新工藝、新設備的開發研究，并將許多研究成果直接轉化為生產力，在降低生產成本、提高企業經濟效益和市場競爭力等方面，取得了明顯的效果，不少產品還大量出口。如上海肖友橡膠有限公司研發生產的肖友牌無味再生膠，不僅被上海市認定為高新技術成果轉化項目，而且產品一直處于供不應求的狀態；南通回力橡膠有限公司研發生產的南回牌精細輪胎再生橡膠和無污染輪胎再生橡膠，很好地滿足了用戶在氣味、細度等方面的特殊要求，產品已大批出口到發達國家。

鞠洪振說，盡管我國廢舊橡膠綜合利用呈逐年上升趨勢，但該行業在發展中仍存在一些需要解決的問題。首先，缺少相關的政策支持，包括稅收優惠政策、行業發展推動政策等。其次，“一土三小”即土法煉油和小膠粉廠、小再生膠廠及小翻胎廠的盲目發展，導致廢舊橡膠特別是廢舊輪胎資源緊張，環境污染嚴重。第三，運輸超載、輪胎一跑到底的使用習慣，致使可供翻新的胎源太少。最后，缺少有效的宣傳推廣措施，致使翻新胎不被消費者認可，產品價格低、數量少?？v觀全球發達國家，翻新胎品質得到消費者的廣泛認可，是該產品得以發展的主要原因。如美國航空輪胎的翻新率就達到90%以上，高精密戰斗機F-14也使用翻新胎；法國米其林公司目前在全世界建了80多家翻胎廠。

為進一步挖掘我國廢舊橡膠綜合利用程度，使橡膠行業更好地為我國經濟發展服務，在此次論壇上，與會代表一致認為，“十一五”期間，我國廢舊橡膠綜合利用的發展重點應鎖定在以下幾個方面：一要扎實做好廢舊橡膠的深加工，研制開發出更好的質優、價廉、科技含量高、以再生膠和膠粉為主要原料的橡膠制品；二要適度加快膠粉的生產，提升膠粉與再生膠的比例，目前僅為1.4∶10，努力拓展膠粉在非橡膠制品領域特別是高速公路上的應用；三是引導輪胎生產企業在生產新輪胎的同時，加大進軍翻胎業的力度，重點研發子午胎翻新工藝，加快研制預硫化胎面和中墊膠，替代進口，在翻胎生產和檢測設備上盡早做到國產化。通過努力，使新輪胎產業與翻胎業融為一體，實現輪胎循環利用產業鏈的良性運轉；四要創造條件，著手低溫熱裂解等多種廢舊橡膠利用方式的研發和試點。他們還呼吁國家出臺多項措施，如盡早頒布《廢舊橡膠回收利用管理條例》、建立鼓勵廢舊橡膠回收和利用的專項基金、堅決取締土法煉油等，促進國內廢舊橡膠綜合利用行業規范、良性地發展。